Los almacenes son un pilar importante para las empresas que se ocupan de la cadena de suministro: sirven como espacios de almacenamiento de materias primas, productos terminados y otros suministros. Pero no es solo la existencia de almacenes lo importante; su organización y gestión son igualmente importantes.
Un almacén bien organizado puede aumentar la productividad, reducir los costos y aumentar la satisfacción del cliente. Por otro lado, un almacén desorganizado puede resultar en pérdida de inventario, demoras y riesgos de seguridad.
Entonces, ¿cómo organizar un almacén?
Eso es lo que discutiremos en nuestro artículo de hoy.
Cubriremos temas como:
- Cómo analizar el sistema actual
- Cómo crear un plano de distribución
- Establecimiento de sistemas de control de inventario
- Cómo organizar las áreas de almacenamiento
- Cómo mejorar el manejo de materiales
- Implementación de medidas de seguridad
- Cómo mantener el almacén
Y así sucesivamente.
Quédese con nosotros, ya que discutiremos todo sobre la optimización de su almacén y la mejora de la eficiencia de su negocio en las líneas a continuación.
¿Cómo organizar un almacén?
Organizar un almacén no es una tarea lineal. Por el contrario, tendrá que pasar por varias fases, desde la planificación del diseño hasta las medidas de control de inventario y la seguridad. Siga leyendo mientras discutimos todo lo que necesita saber sobre cómo organizar su almacén de la manera correcta.
1. Análisis del Sistema de Almacén Actual
Antes de organizar su almacén, primero debe analizar su sistema actual. Este paso lo ayudará a comprender el diseño existente, identificar discrepancias y desarrollar un plan de reorganización viable.
A continuación se presentan algunos pasos a seguir al analizar su sistema de almacén actual:
a. Evaluar el diseño actual
Al evaluar el diseño actual de su almacén, tenga en cuenta la ubicación de cada artículo, los caminos y las estaciones de trabajo. Determine si el diseño actual es eficiente y de fácil acceso a todas las áreas del almacén. Busque áreas congestionadas o subutilizadas. Mida el área y tome nota de cualquier impedimento al flujo de materiales y mercancías. También es fundamental tener en cuenta la altura del techo y el espacio de almacenamiento vertical disponible.
b. Identificar ineficiencias
Las ineficiencias en el almacén pueden causar retrasos, cuellos de botella y errores. El diseño, los métodos de almacenamiento, el equipo o los procesos pueden contribuir a las ineficiencias. Examine el flujo de bienes y materiales, y observe las áreas en las que los empleados dedican mucho tiempo o esfuerzo. Busque áreas donde el inventario no se mueve tan rápido como debería o donde los empleados retroceden con frecuencia. Examine el movimiento de empleados, máquinas e inventario, y observe cualquier congestión o cuello de botella que retrase el proceso.
C. Desarrollar un plan de reorganización
Después de evaluar el diseño actual e identificar las ineficiencias, ahora es el momento de planificar la parte de reorganización. Considere el tipo de inventario, la frecuencia de uso, así como el tamaño y el peso de los artículos. En base a eso, determine la mejor ubicación para cada elemento y dibuje el nuevo diseño.
Además, averigüe qué cambios serán necesarios para mejorar la eficiencia e identificar áreas de mejora. Al desarrollar un nuevo plan, asegúrese de considerar la necesidad de un acceso fácil, caminos despejados y espacio de almacenamiento adecuado.
d. Obtenga información de los empleados
Es fundamental incluir a los empleados en el proceso de evaluación. Solicite comentarios sobre el sistema actual, así como sugerencias para mejorar. Es posible que tengan ideas o puntos de vista que usted no haya considerado. Es probable que los empleados que trabajan en el almacén a diario tengan buenas ideas para mejorar el diseño o los procesos.
Esto también ayudará a aumentar la inclusión de los empleados y hará que se involucren más en el almacén y en el éxito general del negocio.
2. Creación de un plano de distribución
Una vez que haya terminado con la primera parte, es hora de crear un plan de diseño para su almacén. El plan de diseño lo ayudará a optimizar su espacio, reducir las ineficiencias y mejorar la eficiencia general de su almacén.
Aquí hay algunos pasos prácticos a seguir al crear un plan de diseño:
a. Considere el tipo de inventario
Es importante tener en cuenta el tipo de inventario que se almacenará en el almacén al desarrollar un plan de distribución. El tipo de inventario influirá en los métodos de almacenamiento utilizados, así como en la soluciones de almacenamiento requerido. Por ejemplo, es posible que deba usar un ambiente con temperatura controlada si está almacenando artículos perecederos. Es posible que deba utilizar métodos especiales de embalaje o manipulación al almacenar artículos frágiles. Al diseñar su diseño, tenga en cuenta las características únicas de su inventario.
b. Aplicar la regla 80-20
En la gestión de almacenes, la regla 80/20, también conocida como la Principio de pareto, ayuda a los gerentes a enfocar sus esfuerzos y recursos en los aspectos más críticos de sus operaciones. Puede priorizar sus recursos y optimizar sus operaciones para maximizar la productividad y la rentabilidad al identificar el 20 % superior de los artículos de inventario de alta actividad o valor. La regla 80/20 se puede utilizar en diversas situaciones, incluida la gestión de inventario, las estrategias de selección y la asignación de fechas.
Por ejemplo, al organizar su almacén, puede utilizar la regla 80/20 para identificar los productos con mejor rendimiento y asignarles más espacio de almacenamiento y recursos. También puede aplicar este principio para crear estrategias de recolección más eficientes que prioricen los artículos de inventario más críticos y reduzcan los costos de mano de obra.
C. Determinar el flujo de materiales y mercancías.
El movimiento de materiales y mercancías a través de su almacén es fundamental para su eficiencia. Dibuje el camino que toman los materiales desde que ingresan al almacén hasta que salen. Determine las ubicaciones de los materiales que se almacenan, procesan y envían. La optimización del flujo de materiales y mercancías es fundamental para reducir las ineficiencias y los retrasos en el almacén.
d. Determinar la ubicación de las estaciones de trabajo.
Considere la ubicación de la estación de trabajo al crear su plan de distribución. Las estaciones de trabajo, como las estaciones de empaque, etiquetado e inspección, deben ubicarse en un área de fácil acceso para los empleados y cerca de las áreas de almacenamiento de materiales. Esto ayudará a reducir el tiempo de los empleados moviéndose entre estaciones de trabajo y materiales, mejorando la eficiencia general del almacén.
mi. Plan de seguridad
La seguridad debe ser una prioridad principal al crear su plan de diseño. Identifique posibles peligros para la seguridad, como áreas con mucho tráfico, esquinas ciegas o poca visibilidad. Asegúrese de que estas áreas estén bien iluminadas y marcadas con señales de advertencia. Además, plan de salidas de emergencia y rutas de evacuación.
Asegúrese de que todos los empleados estén capacitados en los procedimientos de seguridad y que el equipo de seguridad, como extintores, están fácilmente disponibles en todo el almacén. Discutiremos la seguridad del almacén en detalle en las siguientes secciones.
F. Plan para el crecimiento futuro
Al crear su plan de diseño, es importante planificar el crecimiento futuro. Determine la cantidad de espacio que se necesitará a medida que crezca su negocio y planifique el espacio adicional en consecuencia. ¿Necesitará ampliar o reconfigurar su almacén a medida que crezca su empresa? Asegúrese de que el plan de diseño sea flexible y se pueda modificar fácilmente a medida que su negocio evolucione. Esto ayudará a garantizar que su almacén pueda acomodar el crecimiento futuro sin una interrupción significativa de las operaciones.
gramo. Considere el uso de la tecnología.
Al automatizar procesos como el seguimiento de inventario y el cumplimiento de pedidos, la tecnología puede ayudar a que su almacén sea más eficiente. Considere usar tecnología para mejorar la eficiencia de su almacén cuando diseñe su diseño. Determinar las áreas donde la tecnología será más efectiva y necesaria. Puedes utilizar escáneres de código de barras, sistemas de transportey sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación.
3. Establecimiento de sistemas de control de inventario
Una vez que haya decidido el diseño del almacén, deberá configurar sistemas de control de inventario para ayudarlo a administrar su inventario de manera efectiva. Los sistemas de control de inventario lo ayudan a mantenerse informado sobre los niveles de inventario, monitorear los movimientos de existencias y garantizar que tenga suficientes existencias para satisfacer la demanda de los clientes.
Estos son algunos pasos a seguir al configurar sistemas de control de inventario:
a. Determinar los métodos de gestión de inventario.
Al establecer sistemas de control de inventario, es esencial determinar los métodos de gestión de inventario que utilizará. Los dos principales métodos de gestión de inventario son gestión periódica de inventario y gestión de inventario permanente.
La gestión periódica del inventario implica el recuento físico del inventario a intervalos regulares, mientras que la gestión perpetua del inventario implica el seguimiento continuo de los niveles de inventario mediante el uso de la tecnología. Determine qué método es mejor para su negocio según sus niveles de inventario y sus recursos disponibles.
b. Implementar un sistema de código de barras.
Como se discutió en las líneas anteriores, la implementación de un sistema de código de barras rastrea de manera efectiva los movimientos y niveles de inventario. Los sistemas de códigos de barras le permiten escanear artículos rápidamente y actualizar los niveles de inventario en tiempo real. Esto le ayuda a mantener niveles de inventario precisos y evitar desabastecimientos o exceso de existencias.
C. Usar software de gestión de inventario
El software de gestión de inventario puede ayudarlo a rastrear los niveles de inventario y los movimientos de existencias y generar informes. Dicho software también puede ayudarlo a identificar el inventario obsoleto o de movimiento lento, lo que reduce los costos de mantenimiento del inventario y aumenta la rotación del inventario.
d. Establecer procedimientos de control de inventario
Establecer procedimientos de control de inventario es esencial para garantizar que el inventario se administre de manera efectiva. Los procedimientos deben incluir pautas para recibir, almacenar y enviar inventario y para manejar artículos dañados o defectuosos. Estos procedimientos también deben incluir pautas para administrar los niveles de inventario y reponer las existencias rápidamente.
mi. Llevar a cabo auditorías periódicas de inventario
Un componente central para mantener su almacén bien organizado es realizar auditorías periódicas; son importantes para garantizar que los niveles de inventario sean precisos. Las auditorías deben realizarse periódicamente para identificar cualquier discrepancia entre los registros de inventario y los niveles reales de inventario. Esto puede ayudarlo a identificar problemas con sus sistemas de control de inventario y ajustarlos según sea necesario.
F. Capacitar a los empleados en la gestión de inventario
El último paso para establecer sistemas de control de inventario es capacitar a los empleados en los procedimientos de gestión de inventario y utilizar el software de gestión de inventario. La capacitación requerida asegurará que todos los empleados estén familiarizados con los sistemas de control de inventario y puedan usarlos de manera efectiva. La capacitación también debe incluir pautas para identificar y reportar discrepancias de inventario y para mantener registros de inventario precisos.
Siguiendo los pasos mencionados anteriormente, puede establecer sistemas de control de inventario para ayudarlo a administrar su inventario de manera efectiva. Los sistemas efectivos de control de inventario pueden ayudarlo a reducir los costos de mantenimiento de inventario, mejorar la rotación de inventario y garantizar que tenga suficientes existencias para satisfacer la demanda de los clientes; básicamente, todo lo necesario para organizar un almacén.
4. Organización de las áreas de almacenamiento
Una vez que haya establecido sistemas de control de inventario y creado un plan de diseño para su almacén, es importante organizar sus áreas de almacenamiento para maximizar la utilización del espacio y mejorar la eficiencia. Aquí hay algunos pasos prácticos a seguir al organizar sus áreas de almacenamiento:
a. Agrupar elementos por categoría
Organizar sus áreas de almacenamiento por categoría es un método efectivo. Esto le permite ubicar artículos rápida y fácilmente y ayuda a reducir la cantidad de tiempo que los empleados dedican a buscar artículos. Agrupar artículos por categoría también ayuda en la identificación de inventario obsoleto o de lento movimiento.
b. Usar equipo de almacenamiento
El uso de equipos de almacenamiento como estantes, estantes y contenedores puede ayudarlo a maximizar el espacio y mejorar la eficiencia. El equipo de almacenamiento le permite almacenar artículos verticalmente, ahorrando espacio y reduciendo el desorden. El uso de equipos de almacenamiento también puede ayudarlo a reducir el tiempo que los empleados dedican a buscar artículos.
C. Usar marcaje de piso
El marcado del piso es una forma eficiente y efectiva de organizar sus áreas de almacenamiento. Las marcas en el piso pueden indicar el flujo de tráfico y los peligros de seguridad y designar áreas para artículos específicos. Esto puede ayudar a reducir el tiempo de los empleados buscando artículos y mejorar la seguridad del almacén.
d. Implementar un sistema de primeras entradas, primeras salidas (FIFO)
El uso del sistema FIFO administrar los niveles de inventario y asegurarse de que el inventario más antiguo se use primero es una forma eficiente de administrar el inventario. Los sistemas FIFO ayudan en la prevención del inventario obsoleto y también pueden ayudar en la reducción de desperdicios. Etiquetar el inventario con fechas de vencimiento o fechas de producción es fundamental cuando se implementa un sistema FIFO para garantizar que se use primero el inventario más antiguo.
mi. Usa el espacio vertical
Usar el espacio vertical es una forma efectiva de maximizar la utilización del espacio en sus áreas de almacenamiento. Esto se puede hacer usando estantes o bastidores altos y almacenando artículos en contenedores o cajas. El uso del espacio vertical también significa una reducción del desorden y una mayor eficiencia en las áreas de almacenamiento.
F. Etiquetar artículos
Etiquetar artículos es una forma efectiva de organizar sus áreas de almacenamiento y mejorar la eficiencia. Las etiquetas deben incluir detalles como nombres de artículos, números de artículos y niveles de inventario. Realmente puede permitir que los empleados localicen artículos rápida y fácilmente y también puede ayudar a reducir la cantidad de tiempo que los empleados pasan buscando artículos.
Al adherirse a estos procedimientos, puede organizar sus áreas de almacenamiento para mejorar la eficiencia y maximizar la utilización de la capacidad. Las instalaciones de almacenamiento administradas pueden ayudarlo a minimizar el período de tiempo que los empleados dedican a buscar artículos, mejorar el control de inventario y garantizar que tenga suficientes existencias disponibles para satisfacer la demanda de los clientes.
5. Mejorar el manejo de materiales
El manejo eficiente de materiales es una parte importante de la organización de un almacén. El manejo de materiales se refiere al movimiento, almacenamiento y control de materiales dentro de un almacén. Estos son algunos pasos a seguir para mejorar el manejo de materiales en su almacén:
a. Usa equipo ergonómico
El uso de equipos ergonómicos, como carretillas de mano y transpaletas, puede ayudar a reducir el riesgo de lesiones de los empleados y mejorar la eficiencia. El equipo ergonómico es fácil de usar y requiere un esfuerzo físico mínimo por parte del personal en el sitio. Por último, el uso de equipos ergonómicos también puede ayudar a reducir el tiempo que los empleados dedican a mover materiales.
b. Implementar un sistema de cross-docking
La implementación de un sistema de cross-docking puede ayudar a los propietarios de almacenes a reducir la cantidad de tiempo que los materiales pasan en el almacén y mejorar la eficiencia. El cross-docking es el proceso de descargar materiales de los camiones entrantes y cargarlos inmediatamente en los camiones salientes sin almacenarlos en un almacén. Esto también puede ayudar a reducir el riesgo de daños o pérdidas.
C. Usar automatización
El uso de técnicas de automatización, como transportadores o sistemas robóticos, puede mejorar la eficiencia y reducir el riesgo de lesiones de los empleados. La automatización se puede utilizar para tareas como el transporte de materiales, la carga y descarga y la gestión de inventario, por nombrar algunas. El uso de la automatización también puede ayudar a reducir el tiempo que los empleados dedican a tareas repetitivas y monótonas.
d. Implementar un sistema pick-to-light
Implementando un sistema pick-to-light puede mejorar efectivamente la precisión y eficiencia del almacén. Un sistema de recogida por luz emplea luces para dirigir a los empleados a las áreas de almacén adecuadas e indicar qué artículos recoger. Esto puede ayudar a reducir el riesgo de errores y la cantidad de tiempo que los empleados dedican a buscar artículos.
mi. Capacitar a los empleados
La capacitación de los empleados sobre las técnicas adecuadas de manejo de materiales es importante para aumentar la eficiencia y reducir el riesgo de lesiones de los empleados. Los empleados deben recibir capacitación sobre cómo usar el equipo de manera segura, manejar los materiales correctamente y seguir los procedimientos del almacén. La capacitación debe ser continua y actualizada periódicamente para reflejar los cambios en el equipo o los procedimientos.
Siguiendo estos pasos, puede mejorar el manejo de materiales en su almacén, reducir el riesgo de lesiones de los empleados y aumentar la eficiencia. El manejo eficiente de materiales puede ayudar a los empleados a dedicar menos tiempo a las tareas manuales, lo que les permite concentrarse en tareas más importantes como el control de inventario y el servicio al cliente.
6. Implementación de medidas de seguridad
Cuando se trata de organizar su almacén, la seguridad debe ser una prioridad máxima. La implementación de medidas de seguridad puede ayudar a reducir las lesiones de los empleados, los daños a los equipos y materiales, y otros accidentes. Los siguientes son algunos consejos de seguridad a seguir al implementar medidas de salud y seguridad en su almacén:
a. Llevar a cabo inspecciones periódicas de seguridad.
Regular inspecciones de seguridad puede ayudar a identificar peligros potenciales en el almacén y permitirle tomar medidas correctivas antes de que ocurra un accidente. Se deben realizar inspecciones de seguridad regulares y cualquier riesgo identificado debe abordarse de inmediato.
b. Utilice la señalización adecuada
La señalización adecuada, como señales de advertencia y marcas en el piso, puede ayudar a alertar a los empleados sobre posibles peligros y prevenir accidentes. La señalización debe ser fácil de leer y colocarse en áreas donde se pueda ver fácilmente.
C. Proporcionar una formación adecuada
Brindar una capacitación adecuada sobre los procedimientos de seguridad y el uso del equipo es una parte importante para reducir el riesgo de accidentes en el almacén. Los propietarios de los almacenes deben capacitar al personal para usar el equipo de manera segura, manejar los materiales correctamente y seguir los procedimientos del almacén.
d. Utilice el equipo de protección personal (EPP) adecuado
Proporcionar adecuada PPE, como cascos, anteojos de seguridad y zapatos con punta de acero, pueden ayudar a proteger a los empleados de lesiones. Los empleados deben recibir capacitación sobre cómo usar el EPP correctamente y se les debe exigir que lo usen siempre que sea necesario.
mi. Implementar una cultura de seguridad.
La implementación de una cultura de seguridad en general puede ayudar a crear un almacén más organizado. Un programa de seguridad debe incluir capacitación regular en seguridad, incentivos para un comportamiento seguro y un sistema para informar e investigar accidentes y cuasi accidentes.
F. Mantener equipos y maquinaria
Del mismo modo, no puede ignorar el mantenimiento regular. El mantenimiento adecuado del equipo y la maquinaria puede ayudar a prevenir accidentes y reducir el riesgo de fallas en el equipo. El equipo debe inspeccionarse regularmente y cualquier problema identificado debe atenderse de inmediato.
Dado que el mantenimiento es un requisito central de cualquier almacén, especialmente el que busca ser organizado y optimizado, dedicaremos la última sección solo al mantenimiento.
7. Mantenimiento del almacén
Mantener un almacén limpio y organizado es crucial para garantizar que funcione de manera eficiente y segura. Aquí hay algunos pasos de acción a seguir para mantener su almacén bien organizado y mantenido:
a. Implementar un programa de limpieza
En primer lugar, comience con lo básico: limpie su almacén con regularidad. El programa de limpieza debe incluir una lista de tareas que deben realizarse diariamente, semanalmente y mensualmente. Esto asegurará que cada parte del almacén se limpie y organice regularmente.
Mantenga un horario de limpieza y publique este horario en un lugar visible para que todos puedan verlo y seguirlo.
b. Organizar el inventario
Organizar el inventario implica agrupar artículos similares y etiquetar los estantes con el nombre o la descripción del producto. Como se mencionó anteriormente, también se puede usar un sistema de ubicación de contenedores para asignar una ubicación específica a cada producto. Este sistema puede ayudar a los empleados a localizar productos de forma rápida y sencilla.
C. Mantenga el equipo mantenido
Mantener el equipo en buen estado implica inspecciones y reparaciones periódicas. Se debe mantener un registro de mantenimiento para cada equipo para garantizar que se inspeccione y se le dé servicio regularmente. Los empleados también deben estar capacitados para realizar tareas básicas de mantenimiento, como lubricar o engrasar la maquinaria cuando sea necesario, identificar signos de desgaste e informar cualquier problema a la gerencia.
d. Supervisar las áreas de almacenamiento
El monitoreo de las áreas de almacenamiento implica verificar si hay signos de daños, plagas o productos vencidos. Cualquier producto dañado o caducado debe retirarse inmediatamente. Asimismo, también se deben implementar medidas de control de plagas para prevenir infestaciones.
mi. Llevar a cabo inspecciones periódicas
Realice inspecciones frecuentes para descubrir cualquier problema de mantenimiento que requiera una acción inmediata. Se deben inspeccionar todas las instalaciones del almacén, incluido el equipo, las áreas de almacenamiento y la estructura del edificio. Puede hacer que un equipo de seguridad interno evalúe su almacén de forma regular o subcontratar las operaciones a una empresa de inspección externa.
Conclusión: ¿Cómo organizar tu almacén?
En resumen, la organización del almacén implica varias fases, que incluyen la revisión del sistema actual, el desarrollo de un diseño de distribución, el establecimiento de sistemas de control de inventario, la organización de las áreas de almacenamiento, la mejora del manejo de materiales, la adopción de medidas de seguridad y el mantenimiento del almacén. Siguiendo estas medidas, puede establecer un almacén que sea seguro, eficiente y bien organizado, maximizando la productividad, reduciendo los gastos y mejorando la moral del personal. Si bien organizar un almacén puede ser difícil, es fundamental asegurarse de que su organización se desempeñe con la máxima eficiencia.
